nouvelles de l'entreprise Conception d'automobiles légères et fixations à haute résistance: résoudre les problèmes de relâchement et de fracture

Le passage de l'industrie automobile vers la légèreté, entraîné par des réglementations plus strictes en matière d'émissions et la montée en puissance des véhicules électriques (VE), a posé des défis cruciaux aux systèmes de fixation.Alliages d'aluminium, les composites en fibres de carbone et les polymères avancés dominent désormais les structures des véhicules, mais les fixations traditionnelles comme les boulons et les écrous ont du mal à maintenir leur fiabilité sous les vibrations à haute fréquence,cycle thermiqueCet article explore des solutions pratiques pour prévenir les défaillances de relâchement et de fracture, assurant ainsi la sécurité et la longévité des véhicules légers modernes.

Le défi: pourquoi les matériaux légers exigent des fixations avancées

Problèmes de compatibilité matérielle

Les matériaux légers comme l'aluminium et la fibre de carbone ont des coefficients d'expansion thermique et des propriétés mécaniques différents de l'acier.lorsqu'ils sont associés à ces matériaux, peut provoquer:

• Corrosion galvanique à des interfaces métalliques différentes.

• Concentrations de stress dues à des écarts de rigidité.

• Décapage des fils dans les composants en aluminium souple.

Détente induite par les vibrations

Les véhicules électriques et les véhicules hautes performances génèrent des profils de vibrations uniques.Les moteurs électriques produisent des vibrations de torsion à haute fréquence qui accélèrent le relâchement des boulons dans les batteries et les supports du moteur.Des études montrent que 30% des réclamations de garantie dans les véhicules électriques sont liées à des défaillances des fixations dans les joints critiques.

Effets du cycle thermique

Les fluctuations de température (par exemple, de -30°C à 120°C dans les composants sous-carrosserie) dégradent la précharge dans les boulons, conduisant à la séparation des joints.lorsque l'étanchéité est obligatoire.

Solution: fixations performantes et ingénierie intelligente

1. Technologies de fixation anti-détachement

Noix à verrouillage automatique

Les écrous avec des anneaux de nylon intégrés ou des fils déformés (par exemple, les rondelles Nord-Lock) créent un frottement persistant pour résister aux vibrations.000 cycles de vibration.

Adhésifs de verrouillage des fils

Les adhésifs anaérobies (par exemple, Loctite® 243) remplissent les micro-espaces entre les fils, empêchant le relâchement tout en permettant le démontage avec des outils standard.Idéal pour les composants de suspension et les unités de commande électronique (ECU).

Le couple + le contrôle de l'angle

La combinaison du serrage du couple avec un angle de rotation (par exemple, les normes ISO 16047) assure une précharge précise, compensant les variations de frottement de surface dans les joints en aluminium.

2Matériaux résistants à la corrosion

• A286 Boulons en acier inoxydable: haute résistance (jusqu'à 1 400 MPa) avec une résistance aux pulvérisations de sel supérieure à 1 000 heures.

• Fermetures revêtues: les revêtements Geomet® ou les boulons traités Dacromet protègent contre la corrosion galvanique dans les interfaces aluminium-acier.

3Systèmes de surveillance intelligents

Les boulons de déformation intégrés (par exemple, SmartBolts®) fournissent des données de préchargement en temps réel via des plateformes IoT, permettant une maintenance prédictive des joints à haut risque des véhicules autonomes.

Étude de cas: Résoudre les défaillances de la batterie dans une start-up de véhicules électriques

Un fabricant européen de véhicules électriques a dû faire face à des relâchements répétés des boulons M10 dans son ensemble de plateaux de batterie, provoquant des fuites de liquide de refroidissement.

1. Remplacement des boulons en acier par des fixations en alliage de titane (réduction du poids de 40%).

2. Appliquer des serrures pré-appliquées pour éliminer les erreurs d'adhérence manuelles.

3. "Propulsion" de l'électricité par unité de combustion.
   Résultat: zéro incident de relâchement sur 12 mois et réduction de 15% du temps de montage.

Tendances futures: fixations pour la nouvelle génération de poids léger

• Fermetures composites: boulons en FRPC (polymère renforcé de fibres de carbone) pour applications ultra-légères et non corrosives.

• Joining hybride: Lien adhésif combiné avec rivage ultrasonique pour des structures en blanc de corps multi-matériaux.

Conclusion: partenaire doté d'une expertise

Sélectionner les bons fixations pour les applications automobiles légères nécessite d'équilibrer la science des matériaux, l'ingénierie mécanique et la validation dans le monde réel.Nous sommes spécialisés dans les solutions de fixation à haute performance adaptées aux véhicules électriques., les véhicules autonomes et les plateformes hybrides.

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